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Reactividad En Plantas De Pintura Industrial Sector Automoción

Reactividad En Plantas De Pintura Industrial Sector Automoción - Tecnología

La reactividad en empresas del sector Automoción con procesos de pintura plástica para piezas externas es vital para ser competitivos. La diferencia de trabajar en condiciones óptimas en las instalaciones, y recoger los datos productivos de defectos de pintura, a no hacerlo equivale a una gran pérdida de costes de mano de obra, material e instalaciones.

Los procesos de pintura son complejos debido a que todas las piezas deben controlarse a la salida de la línea, y estás pueden tener 4 posibles estados: Piezas buenas, piezas para pulir, piezas para lijado o piezas para molino. Además, las piezas para pulir pueden recuperarse como buenas, o pueden ser lijado o molino. Tener los porcentajes de cada una de las fases del proceso, y la causa raíz del defecto es clave para poder mejorar la línea de pintura subiendo los ratios de piezas buenas.

Las condiciones ambientales de las cabinas de primer, color y barniz son críticos. Si los parámetros ambientales cambian pueden derivar en un aumento de defectos en piezas, y esto conlleva a necesitar más personal para tratar las piezas, ya que, los procesos de recuperación de defectos aumentan. También, se empieza a tener un problema de aumento de Stocks intermedios al no poder tratar los reprocesos , y a una deficiente entrega de pieza a cliente.

A continuación, mostramos unas gráficas obtenidas del sistema BeHawk donde se muestra un claro ejemplo de reactividad ante un problema de parámetros de una línea de pintura.

1.- Se muestra en la gráfica como los valores de temperatura y humedad de la cabina de barniz sufren una variación entre el minuto 23 y 33.

Sensores Temperatura y humedad

2.- En la gráfica de producciones horarias, observamos como en la misma franja horaria empiezan a procesarse piezas malas. El personal de línea para proceso productivo durante 10 minutos para intervenir en la temperatura de la cabina.

Gráfica productiva minuto

3.- Si saber que tipo de defecto llevaba la pieza en esa franja horaria, es difícil que los jefes de equipo de  la línea puedan actuar sobre la causa raíz. Es por ello, que la siguiente gráfica de defectos muestra claramente que el problema era CRATERS.

Causa Raiz defecto

Un problema que  perduraba durante horas con costes de piezas de rechazo, aumento de personal en reproceso, aumento de STOCKS sin procesar, y deficiencia de entregas, con el Sistema BeHawk queda resuelto en 10 minutos.

www.beswanglobal.com

 

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javier esteban pardo

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